内毛刺刮刀的表面抛光和研磨
发布时间：2018-03-31 浏览：1923次 字号：大 中 小
在内毛刺刮刀制造过程中，形状加工后的平滑加工和镜面加工称为内毛刺刮刀零件表面的研磨与抛光加工（简称内毛刺刮刀的研磨与抛光）。
随着市场对工业产品的多样化、高档化、复杂化和短交货周期等条件的要求下，为适应各行业成型制件的加工需要，模具工作型面的精度和粗糙度要求越来越高，尤其是长寿命、高精度模具，其精度已经要求达到微米级，如何提高影响产品质量的模具质量与精度，是一项重要的任务。
模具成型表面的粗糙度对模具寿命和制造质量都有较大影响。磨削成型表面不可避免地要留下磨痕、裂纹和伤痕等缺陷，这些缺陷对于某些精密冲压模具影响较大，它们会造成模具刃口崩刃，尤其是硬质合金材料对此反应更为敏感。为消除这些缺陷，成型表面一部分可以采用超精密磨削达到设计要求，但异型和高精度的模具工作表面都需要进行研磨抛光加工，应在磨削后进行研磨抛光处理，它是模具制造过程中的最后一道工序，研磨抛光工作的好坏直接影响模具使用寿命、成型制品的表面光泽度、尺寸精度等，它是提高模具质量的重要工序。
各种中、小型冷冲压模和型腔模的工作型面采用电火花和线切割加工之后，成型表面形成一层薄薄的变质层，变质层上的许多缺陷也需要用研磨抛光来去除，以保证成型表面的精度和表面粗糙度。
研磨抛光加工一般依靠钳工手工加工来完成，传统方法是用锉刀、纱布、油石或电动软轴磨头等工具，所耗费的工时约占模具加工总工时的30％左右，既费工耗时，又难于保证质量，已成为模具生产的薄弱环节。随着现代制造技术的发展，采用了电解、超声波加工等技术，出现了电解抛光、超声波抛光，以及机械—超声波抛光等抛光新工艺，应用这些工艺，可以减轻劳动强度，提高抛光速度和质量。
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